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锻打配件加热系统稳定可控。坯料的加热系统采用中频感应加热、红外测温仪和三通道温度分选系统，可轻便控制加热温度，分选不合格坯料。
确定合适的淬火温度并良好的控制。锻打件余热的适当淬火温度应根据试验确定。在实际操作中，可以通过控制锻造加热温度和锻造后的停留时间来实现。建议碳钢锻造后的停留时间不超过60s，不锈钢轴类锻件定制加工，合金钢锻造后的驻留时间不超过20-60s。
红外温度计和温度分选系统被配置为在淬火温度以下分选锻件；当锻造加热温度稳定且锻造工艺稳定时，工艺时间测量和报警系统可配置为通过控制工艺时间来控制淬火温度。
良好的淬火系统。在保持淬火成果的前提下，选择冷却能力较慢的淬火剂，以防止严重的淬火变形和开裂。由于锻件余热的淬火温度高于普通淬火，锻件具有良好的淬透性，碳钢和合金钢通常使用油或PAG淬火剂。
淬火槽应具有够足的体积和可控的冷却时间。还应配备淬火介质循环、冷却系统和加热装置。淬火介质温度应自动控制，还应配备抽气装置。加强淬火介质的维护保养，定期检查淬火介质的冷却性能，清洗液罐和循环系统中的氧化皮等杂质，保持淬火介质清洁。
淬火后的回火和回火炉的配置位置。淬火后，锻打配件中存在较大的应力，这导致在放置过程中产生较大变形甚至开裂。为防止零件淬火后变形和开裂，锻件淬火后应及时回火。锻件淬火后的搁置时间与锻件材料、形状和环境温度有关，应根据试验确定。为了节约能源，不锈钢轴类锻件来图来样定制，增加回火炉的利用率，降低保温能耗，用余热淬火的锻件一般在热处理车间进行回火。
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在锻造厂锻造加工锻件时，需要先对车轮机械锻件进行加工成本计算，以实现合适的成本，再继续对锻件进行加工，那么锻造厂是如何进行加工成本计算的，这是一些关于车轮锻件的加工成本的具体内容。
大部分车轮锻件需要通过制坯工步改变原毛坯的形状，沿轴向合理分配坯料，以适应车轮锻件横截面面积变化和形状变化的要求，使锻造时金属原材料能较好地充满模膛，避免产生成形缺陷，增加金属原材料利用率，降低成形力，增加模具年限等，工艺方案、材料规格的确定和中间坯的设计对车轮锻件的中的长轴生产中节材很重要。
计算车轮锻件毛坯法则的基础为假定向变形很小，横截面的变形被认为近似平面变形，在实际应用中火车锻件通常能较好成形，也会形成相对较为均匀飞边。
既然今天计算毛坯法则的基础是以车轮锻件变形特点而假定了一种条件，假定车轮锻件向变形很小，那么我们进行逆向思考，有没有车轮锻件向变形较大的情况，什么情况下会形成较大的车轮机械锻件向变形，若形成较大的车轮锻件向变形时锻件是否能较好成形，这种较大的向变形能否被加以利用，以优化中间毛坯和成形工艺，来降低车轮锻件的加工成本。
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热处理成组技术介绍：
热处理成组技术是由成组工艺发展起来的，以技术相似性原理为基础。根据锻造异形件形状、大小、技术条件要求以及钢种的淬火（正火）、回火温度的相似性，将锻件加工成组，扩大批量，再以这些批量的组为对象编制热处理工艺，这样就可以合理地进行生产和技术管理。
热处理成组技术的要点是，热处理生产时，将单个锻件合并一起;热处理结束后，河北不锈钢轴类锻件，又从成组锻件中将各个锻件分归到设定地方去。后阶段的工作，主要由定置质量管理来完成。这样的生产管理过程，基本上与大批量生产的物流、信息流相类似，目的是增进生产效率和增加经济效益。
